Описание процесса производства

Полный производственный цикл производства профиля состоит из нескольких стадий.

 1. Подготовка сырья.

 Исходное сырьё - ПВХ и добавки( «краситель», модификаторы) растариваются в промежуточные ёмкости и взвешиваются для соблюдения пропорций После этого исходная смесь загружается в смеситель состоящий из «горячего» и «холодного» бункеров, где и происходит смешение композиции. После завершения разогрева и смешивания сырье автоматически подается в охлаждающий бункер. Охлаждение позволяет удалить остатки газов и предотвращает образование комков. После смешивания композиция должна стабилизироваться путём «вылёживания». Время «вылёживания» не менее 1 суток.

Необходимо:

  • Весы. Приобретаются отдельно.
  • Миксер для приготовления композиции.
  • Запас сырья не менее, чем на 1 сутки работы, т.е. от 5 тонн.

 Примечание.    При использовании миксера экономия на сырье составляют 0,13$/кг. При примерной мощности производства до 1,8млн кг/год суммарная экономия составляет около 204 000$/год( с учётом затрат на закупку миксера). 

2. Производство изделия.

Композиция расстаривается в бак автозагрузчика, откуда автоматически подаётся к загрузочному отверстию экструдера. В экструдере композиция пластицируется (непрерывно подаётся, плавится, нагревается и продвигается к формующему элементу).В формующем элементе происходит придание формы конечного изделия массе полимера. Нагретая масса в форме изделия попадает в вакуумкалибровочный узел линии, где охлаждается с сохранением формы. Далее изделие захватывается в узле протяжки и транспортируется к опрокидывающему столу (для снятия изделия заданной длины), совмещённому с узлом резки. Максимальная производительность линии составляет до 5 м/мин по одному ручью. Фактически для сложных профилей около 2,2-2,5 м/мин по одному ручью.

 Примечание.      

Желательно использовать автозагрузчик для непрерывной подача материала экономии материально-сырьевых затрат, рабочих площадей и расходов на содержание персонала, отсутствия просыпания материала, и поддержания чистоты производства.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 Двухшнековые экструдеры СПЕЦИАЛЬНО предназначены для пластикации порошкообразных композиций, в отличии от одношнековых, на которых нельзя гарантировать качественного изготовления изделий из порошкообразных композиций. Формующие элементы - сменный узел. Таким образом, на одной линии возможен выпуск всех необходимых элементов для изготовления оконного блока. Разные линии могут выпускать профиль в один, либо в два ручья.

Необходимо: 

  • Шнековый автозагрузчик.

  • Двухшнековый экструдер.
  • Комплект формующих элементов.
  • Линия для производства профиля.
  • Холодильная установка и компрессор для технологических целей. 

3. Дополнительное оборудование.

 Для снижения сырьевой составляющей стоимости изделия возможно добавление вторичного сырья, а также отходов производства путём измельчения их с помощью дробилки.

Для внутрицехового перемещения сырья, готовой продукции и замены формующих элементов необходимы тележки.

Для хранения формующих элементов с калибраторами необходимы стеллажи. Необходимо:

  • Тележки
  • Стеллаж
  • Дробилка.

 

Можно рассмотреть два варианта комплектования линии. С параллельными и 

коническими шнеками на экструдерах.

 

Производство профиля в один ручей (до 2,5 м/мин).

 

Комплектация линии

 

Подготовка сырья

 

 

Миксер SRL-Z 200/500

1

Весы

1

 

 Производство изделия 

Шнековый загрузчик ZJF-700

1

Двухшнековый конический экструдер SJZ80/156Fдо 450 кг/час (с компьютером)

1

Комплект формующих элементов

1

Линия для производства профиля YF300

1

Холодильная, установка ЕСА-05

1

Компрессор

1

 Дополнительное оборудование 

Тележки

2

Стеллажи

2

Дробилка РС-400

1

 Персонал 2 рабочих на линию + 1 специалист на парк машин + 1 механик. Количество смен - 4.

Энергопотребление в рабочем режиме до 100 кВт/час. Водяная система охлаждения замкнута.

Необходимо предусмотреть приобретение и установку цистерн (баков) для оборотной воды.

Стоимость сырья $/кг определяется на момент закупки.

Основное помещение длиной не менее 35 м, шириной от 6 м и высотой потолков до 5м Вспомогательное длиной от 10 м, шириной от 7 м и высотой потолков до 5 м. Помещения должны отапливаться, иметь освещение, принудительную вентиляцию.

 Общие виды оборудования

2-х стадийный миксер


 

                                     Экструдер

 

                                Фильера подоконник


 

                               Вакуумкалибровочный стол